فرایند تولید ام دی اف

فرایند تولید ام دی اف

فرایند تولید ام دی اف

فرآیند تولید ام دی اف و نیز اینکه پروفیل ام دی اف چیست؟ را در این مقاله توضیح خواهیم داد.
در فرایند تولید ام دی اف و پروفیل ام دی اف به ترتیب مراحل زیر را انجام می‌دهیم:
مواد اولیه چوب طی این مراحل ؛ پوست کندن، خرد کردن، جداسازی و شستشو، اضافه کردن رزین ها یا واکس و دیگر مواد لازم (تشکیل کیک)، خشک کن، پرس داغ، سردکن، سندینگ، برش زدن و بسته بندی ؛ آماده می‌شوند.
(Medium Density Fiberboard) به معنی ام دی اف است. نوعی چوب خورد شده که  با استفاده از چسب، واکس، یا رزین بصورت ورق و تحت فشار و حرارت تولید می شود، البته در صنعت تولید MDF می توان از باگاس یا تفاله های نیشگر نیز استفاده نمود.

برای ساخت و تولید پروفیل ام دی اف نیزمانند فرایند تولید ام دی اف  از الیاف چوب خشک استفاده می گردد. این الیاف با استفاده از ریفاینرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند.این تجهیزات توانایی استفاده از انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوری که پس از قطع زنی و اندازه بری چوب و پوست گیری آن ، چوب کاملا خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها فرستاده می شوند. در مرحله بعدی  به سوی سیلوهای نگهداری رفته و پس از عملیات پخت و بخار زنی به دستگاه ریفاینر ارسال می شوند.

اما در پاسخ به سوال پروفیل ام دی اف چیست؟

باید گفت؛ پروفیل ام دی اف همان وسایل چوبی جانبی هستند که از جنس ام دی اف می‌باشند و به عنوان مثال برای حاشیه دیوارها از آنها استفاده می‌شود به علت ساختار زاویه‌ای آنها.
انعطاف پذیری روکش های HPL به علت ساختار سخت و استخوانی بودن شان،  بسیار کم است، با استفاده از تکنولزیی روکش های P.V.C طی فرآیند روکش چسبانی، جلوه خاصی به لوازم چوبی که حاصل همان فرایند تولید ام دی اف هستند بخشیده که نتیجه و محصول نهایی این فرایند، پروفیل نامیده می شود.

این مقاله را هم بخوانید: بتونه گیری ام دی اف

پروفیل ام دی اف انواع مختلفی دارد

پروفیل درب

پروفیل تاج و زیر چراغی

پروفیل کرکره، پانل دیواری و قرنیز حاشیه دیوار

پروفیل نبشی

پروفیل لبه

پروفیل روکوب

به طور معمول پروفیل ام دی اف را قبل از اینکه روکش روی ام دی اف قرار گیرد توسط  دستگاهی به نام CNC برش داده، سوراخ کرده یا شیار میدهند، البته دستگاه های مخصوص برش پروفیل وجود دارند که این کار را به واسطه ۴ یا ۵ تیغه انجام می‌دهند که بیشتر مناسب کارهای تیراژ بالا است.

پروفیل ام دی اف

مراحل و فرایند تولید ام دی اف

خرد کردن

برای سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی به صورت یکنواخت و همگن، لازم است چوب به شکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا راحت تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف ارسال گردند. نتیجه این فرایند منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب به داخل چوب است و حمل و نقل آن را آسان تر می نماید. مهمترین بخش در طی این عملیات طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوب ها می باشد.در این میان متداولترین نوع دستگاه خرد کن چوب، نوع دیسکی آن بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد.

شستن چوب های خرد شده

به دلیل افزایش طول عمر و همینطور نگهداری از آسیاب های دیسکی، تمامی ناخالصی های همراه خرده چوب ها به روش های لازم جدا می‌شوند. این ناخالصی ها  که شامل ذرات شن و سنگ ریزه و فلزات هستند را باید قبل از انتقال خرده چوب ها به بخش بخارزنی و آسیاب توسط آب شستشو داد.

طبقه بندی و الک کردن خرده چوب

الک کردن را به منظور به دست آوردن خرده چوب های یکدست و یکنواخت و کاهش ناهمگونی آنها به کار می‌برند. با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص می‌شوند و برای قسمت پخت و تولید الیاف آماده می‌شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد مورد نیاز (برگشت به خوردکن ها)، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد.
اسکرین شماره ۱ (نرم )، ذرات خارج شده ازخشک کن را درجه بندی می کند. این دستگاه سه طبقه با توری متفاوت و به طور گرد می باشد.
اسکرین شماره ۲ (درشت) نیز مانند شماره یک (نرم) به طور مکانیکی عمل می کند یعنی بااستفاده از سه توری با سایز متفاوت ذرات لایه میانی را درجه بندی می کند.
اسکرین شماره ۳ دارای سیستم پنوماتیکی است و با جریان هوا ذرات را درجه بندی می کند. تغذیه این دستگاه ذراتی است که از اسکرین شماره یک برای لایه های سطحی فرستاده می شود.

این مقاله را هم بخوانید: قیمت ورق ام دی اف

تبدیل خرده چوب به الیاف

اصلی ترین هدف تبدیل خرده چوب به الیاف، است که دراین قسمت انجام می‌گیرد. حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب دیسکی تحت فشار بخار آب صورت می گیرد. در این بخش از تکنولوژی آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شود و به شکلی طراحی شده‌اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از ۱۵۰ درجه سانتیگراد برسانند تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را به عمل آورند. در اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که به صورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته ، با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی صورت می‌گیرد تا قادر به جلوگیری از نشت بخار از محفظه بخار زنی گردد.در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار اشباع با فشار بالا و درجه حرارت حدود ۱۵۰ الی ۱۸۰ سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنها کاملا نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوبها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جدا کننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت و در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته در حال فعالیت می‌باشند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسک ها، کیفیت محصول نهایی نمایان خواهد شد. الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیکلون تخلیه می گردند.

چسب زنی

برای افزایش کیفیت محصول درفرایند تولید ام دی اف، چسب در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفاینرها به خشک کن ها به الیاف اضافه می‌شود تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب برروی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و دراین صورت ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت گیرد.
ذرات هدایت شده از قسمت اسکرین ها در داخل دو سیلوی جداگانه نرم و درشت انبار می شود و با چسب مصرفی که در اتاق چسب آماده می شود، راهی بلندرها (مخلوط کن) می گردند.
بلندرها که معمولا به صورت مداوم و به صورت اسپری بر روی خرده چوب ها و الیاف ها، چسبی را که توسط پمپ ها ارسال می شود و راهی بلندرها (مخلوط کن) می پاشند.
وظیفه خنک کاری بلندرها برعهده چیلرها و به کمک آب سرد می باشند.

پارافین زنی

در این مرحله برای کاهش قابلیت جذب آب تخته فیبرها، مقداری پارافین به الیاف اضافه می گردد که معمولا پارافین به صورت مذاب به خورده چوب های در حال حرکت به ریفاینر افزوده می شود تا بعدا مخلوط گردد.

این مقاله را هم بخوانید: تعمیر ام دی اف بادکرده

ام دی اف

خشک کردن الیاف

برای پرس کردن کیک الیاف باید رطوبت از حد معمول کمتر باشد زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن شده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد.رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود ۵۰% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود ۶-۱۲% کاهش می یابد. متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرد) خواهد بود، که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود ۲۵۰تا ۳۵۰ درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین ۶۵-۸۵ درجه سانتیگراد می باشد.

خط فرمینگ و پرس ها

در خط تولید MDF در بالای دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول می‌شود تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح،  آسانتر شود. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما کنترل شده و در صورت هر گونه تغییری در دانسیته ( چگالی )،  فرمان به واحد تنظیم الیاف منتقل شده و استاندارد لازم تغییرات صورت می پذیرد.
در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف لازم است دهانه پرس باز شود که اصطلاحا نیاز به پیش پرس کاملا محسوس بوده و معمولا از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز فراتر نرود. پس از آن، جهت اندازه بری الیاف به قطعاتی به طول مورد نظر هدایت شده که این عملیات در قسمت زیراره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیکی ادامه مسیر داده تا به ایستگاه  وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال یابند که دستگاه STACKING کار خود را انجام می دهد، معمولا سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود ۴۰۰ درجه فارنهایت می رسد.

خنک سازی

بعد از عملیات پرس، ورق ها در اندازه های معینی بریده شده و به قسمت خنک سازی انتقال می یابند تا از دمای بالای آن کاسته شود و خنک گردند.

سنباده زنی

سمباده زنی روی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت می‌گیرد که به منظور روکش کردن و اصلاح ناهمواری و تغییرات ضخامت یکنواخت شود.

روکش کردن

برای مقاوم تر کردن MDF می توان از روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه که سرعت سخت شدن را بالا می‌برند، استفاده نمود و که البته این شرایط مطلوب زمانی حاصل می‌شود که توزیع و یکنواختی چگالی و نیز یکنواختی ضخامت در سطح را کاملا رعایت کرده باشیم. معمولا جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می شود. برای دست یافتن به وضعیت و کیفیت ایده‌آل ، نباید رطوبت تخته بیش از ۶-۷ % تجاوز نماید زیرا در آن صورت عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت می گیرد.
معمولا غلطک های موجود در دستگاه پرس غلطکی بصورت پنوماتیکی بالا می رود این غلتک ها به سیستم کنترلر دیجیتال تجهیز شده اند تا ضخامت پنل را تنظیم کنند. می توان در سیستم تهیه کننده چسب که اصلی ترین بخش آن پمپ ممبران است از هوای فشرده برای پیشرانش استفاده کنند. معمولا از دیگر تجهیزات بکار رفته می توان به ماژول ورودی و خروجی شیرهای پنوماتیکی برای کنترل حرارت، کنتاکتور، PLC، را نام برد.